Capítulo 4
Depois que o pulverizador estiver acoplado e abastecido com água, deve-se verificar o seu funcionamento. Durante esse procedimento, é necessário checar se não há eventuais vazamentos, e se os componentes estão funcionando a contento.
Com o equipamento acoplado ao trator, deve-se checar a relação entre a marcha selecionada e a velocidade de deslocamento.
Nessa fase, um dos pontos mais cruciais é a equipagem do pulverizador com os bicos apropriados. Para isso, deve-se fazer a investigação sobre o hábito da praga, doença ou erva daninha a fim de verificar qual o tamanho ideal de gotas para o seu controle. O pulverizador deve ser levado até o local de trabalho e várias opções de bicos devem ser testadas para que se decida por aquele que melhor atenda aos requisitos do tratamento, isto é, o que melhor coloca o produto no alvo, sem perda por escorrimento nem por deriva.
No caso dos pulverizadores de barra, deve-se verificar a uniformidade da vazão de todos os bicos da barra. Para tanto, enquanto o equipamento estiver em funcionamento, recolhe-se o líquido pulverizado de cada bico por um período que varia de 30 a 60 segundos. Bicos que estiverem com variação de vazão entre 5% e 10%, em relação à média, deverão ser substituídos. Dependendo da distância entre os bicos, deve-se trabalhar a uma altura que permita a melhor distribuição de líquido sobre o alvo. A altura da barra deve ser suficiente para que os jatos dos bicos cruzem cerca de 30% (Figura 14).
Figura 14. Cruzamento de jatos de pulverização, no qual a sobreposição muito grande é causada por altura elevada da barra de pulverização, e a sobreposição deficiente é provocada pela baixa altura.
No caso dos jatos leque, os bicos devem ser montados na barra, com um pequeno ângulo de rotação, de tal forma que não ocorra colisão entre os jatos, ou seja, as extremidades de um jato devem manter um grau de paralelismo em relação aos jatos adjacentes.
Se a altura da barra não promover o efeito de sobreposição dos jatos desejado, deve-se alterar a distância entre os bicos, ou alterar os bicos, selecionando ângulos de jatos que promovam a melhor cobertura na altura desejada.
No caso dos turbopulverizadores, é necessário verificar se todos os bicos estão projetando seus jatos em direção às plantas. No caso de fruteiras, como citros, maçã, etc., deve-se verificar se os bicos da região inferior do arco não estão contaminando excessivamente o solo ou se não está ocorrendo projeção de gotas muito acima dos ponteiros das plantas (Figura 15). Dependendo das condições de enfolhamento e do porte dessas plantas, alguns bicos da região inferior ou superior do arco podem ser simplesmente fechados.
Figura 15. Regulagem inadequada dos bicos de um turbopulverizador.
Observa-se, na Figura 15, que o ramal do turbopulverizador apresenta oito bicos, dos quais apenas os quatro centrais estão corretamente orientados para a planta. Para resolver esse problema, os quatro outros bicos, situados nas extremidades superior e inferior do ramal, deveriam ser redirecionados para a planta ou simplesmente desligados, desde que os outros fossem alinhados para projetar seus jatos por toda a copa da planta. Ademais, já é possível verificar que essa regulagem inadequada dos bicos, ilustrada na Figura 15, desperdiça, no mínimo, 50% de volume de calda pulverizada. Apesar disso, essa regulagem é comumente observada no campo.
Existe uma diferença entre “regulagem de equipamentos de pulverização” e “calibração de aplicação de agrotóxicos”. Todo o enfoque da regulagem é voltado para a máquina, na qual se colocam os bicos que produzem as gotas mais adequadas para controlar o problema fitossanitário. Além disso, regula-se a direção dos jatos de gotas, a altura de pulverização, a pressão de trabalho recomendada pelos fabricantes dos bicos, verifica-se os filtros dos bicos, checa-se a relação entre marchas do trator e velocidades; enfim, efetua-se a manutenção geral da máquina. Na calibração, por sua vez, faz-se a aferição da deposição no alvo da aplicação. Essa aferição deve ser realizada mediante o conhecimento do tamanho e da densidade de gotas necessárias para o controle fitossanitário. Só após a calibração, o volume de calda consumido será conhecido.
Como o objetivo é colocar a quantidade correta de agrotóxicos no alvo, sem desperdícios, não se deve calibrar um equipamento para aplicar uma quantidade específica de litros de calda por hectare; ou seja, o volume de calda consumido deve ser o resultado da calibração, e não uma meta a ser alcançada. Assim, calibração deve ser definida como a “otimização da deposição de agrotóxicos no alvo, com o menor consumo possível de calda”.